Fallstudie: Eine maßgeschneiderte Pumpenlösung für UV-Beschichtungsanlagen

Masterflex^® Easy-Load^® II Pumpenkopf ersetzt Membranpumpe in Beschichtungsanlagen

Ausgangslage/Herausforderung

Ein führender Hersteller von UV-Aushärtungs- und Beschichtungsanlagen verwendet Membranpumpen, um UV-Beschichtungen auf die Rollen der Beschichtungsmaschine zu übertragen. Die Membranpumpe musste häufig gewartet werden und verursachte hohe Betriebskosten für die Endbenutzer. Das Unternehmen wollte die Membranpumpe durch eine genauere, zuverlässigere und benutzerfreundlichere Konstruktion ersetzen.

Unsere maßgeschneiderte Lösung

Das Masterflex Team für maßgeschneiderte Entwicklungen arbeitete gemeinsam mit dem Kunden an einer Lösung für den Ersatz der Membranpumpen. Das Team empfahl, den Masterflex^® Easy-Load^® II Pumpenkopf an die Beschichtungsanlage des Kunden anzupassen und Norprene^® Schläuche in Verbindung mit dem Pumpenkopf zu verwenden.

Der Masterflex Easy-Load II Pumpenkopf verfügt über eine automatische Halterung, die die Schläuche sicher in Position hält, ohne dass eine manuelle Einstellung erforderlich ist – einfach die Schläuche einlegen und die Pumpe starten, um die Einlegezeiten zu verkürzen. Der Rotor mit vier Rollen verbessert Druckleistung und mechanische Stabilität und reduziert gleichzeitig die Pulsation. Dies sorgt für weniger Druckspitzen. Die verbesserte Geometrie des Okklusionsbetts verlängert die Lebensdauer der Schläuche.

Norprene Schläuche waren für diese Anwendung ideal, da sie für Anwendungen entwickelt wurden, die eine hervorragende Beständigkeit gegen Chemikalien, Hitze, Ozon und ultraviolettes Licht (UV) sowie eine sehr lange Lebensdauer der Pumpe erfordern (bei Verwendung der Top-3-Formulierungen).

Gelieferter Mehrwert

Der Masterflex Easy-Load II Pumpenkopf sorgt für eine zuverlässige und gleichmäßige Flüssigkeitsförderung bei minimalen Ausfallzeiten. Die Kombination aus Pumpe und Motor war eine kostengünstige Lösung für den Hersteller und seine Endbenutzer. Die Easy-Load Pumpentechnologie spart in der Regel 1 bis 2 Stunden pro Wartungszyklus. Das kann eine Einsparung von 100 bis 150 US-Dollar pro Stunde bedeuten.